CAD/cam系统集成包括三个方面：硬件集成、CAD系统网络与CAM网络互联；信息集成，CAD/CAM系统双向数据共享和集成；功能集成，指的是PDMS（产品数据管理系统）。一般的CAD/CAM系统集成指的是CAD、CAE、CAPP、CAFD、CAM等多中功能软件有机的集合在一起，利用统一的执行程序来控制和组织各种功能软件的信息提取、共享和转换，从而达到系统内后信息的通畅和系统协调运行的目的。
CAD/CAM集成的关键是信息交换方式和共享程度。根据两者的不同CAD/CAM集成的方法可以分为以下六种：
1．通过专用的数据接口实现集成
这是一种初级的文件传输集成方式。利用这种方式实现集成时，各个子系统都是在独立的数据模式下工作。当A系统需要B系统的数据时，需要设计一个专用的接口文件将B系统的数据格式直接转换成A系统的数据格式，反之亦然。这种集成方式原理简单，运行效率较高。但是开发的专用数据接口没有通用性，不同的在于CAD、CAM、CAPP系统都需要开发不同的数据接口，而且当其中某个数据结构发生变化时，其他相关的所有接口程序都需要修改。
2．利用标准格式接口文件实现集成
这种集成方式是建立一个与各个子系统无关的公共接口文件，其他各个子系统都必须满足这个公共接口的要求，每个子系统中只有两个数据转换子程序，当某一系统数据结构发生变化时只需要修改此系统前、后置处理程序即可，这种集成的关键是建立公共的标准格式。目前世界上已经研制出多种标准格式，其中典型的有IGES、STEP等。一般CAD/CAM商用软件都提供了他们的标准格式的前、后置处理功能，所以用户不必自行开发。
3．基于统一产品模型和数据库的集成
这是一种基于产品模型和数据库的集成是一种将CAD、CAPP、CAM作为一个整体来规划和开发，以工程数据库为基础的。从而实现系统高度集成和共享的方案。集成产品模型是实现集成的核心，统一工程数据库是实现集成的基础。各个功能模块通过公共数据库和统一的数据库管理系统实现数据的交换和共享，从而避免了数据文件格式的转化，消除了数据冗余，保证了数据的一致性、安全性和可靠性。
4．基于产品数据管理的系统集成
产品数据管理（PDM）技术是以产品数据的管理为核心，通过计算机网络和数据库技术，把企业生产过程中所有与产品相关的信息和过程进行集成管理的技术。与产品相关的信息包括开发计划、产品模型、工程图样、技术规范、工艺文件、数据代码等，与产品相关的过程包括设计、加工制造、计划调度、装配、检测等工作流程和过程处理程序。基于产品数据管理系统集成是指集数据库管理、完落通信能力和过程控制能力与一体，将多种功能软件集成在一起，因而它不仅能实现分布式环境中产品数据的统一管理，同时还能为人与系统的集成和并行工程的实施提供支持环境，还可以保证正确的信息。在正确的时刻传输给正确的人。其中系统集成层是产品数据核心层，向上提供CAD/CAM/CAPP的集成平台，把与产品有关的信息集成管理起来；向下提供对异构网络和异构数据库的接口，实现数据跨平台的传输和分布处理。所以产品数据管理可以在更大的程度和范围内实现企业信息共享。
5．基于特征方法的系统集成
基于特征的集成方法有两种：特征识别法和特征设计法。特征识别法又分为人机交互特征识别和自动特征识别。前者由用户直接拾取图形来定义几何特征所需的几何元素，并且将精度等特征属性添加到特征模型中。后者是从现有的三维实体中自动识别出特征信息。这种集成方法对简单的形状识别比较有效，而且开发周期短、也符合人们产品和工艺设计的思维过程。但是当产品形状复杂时，进行特征的识别比较困难，而且一些非几何形状信息也无法自动获取，要靠交互补充辅助获取。
基于特征设计的方法和传统的实体造型方法不同它是按照特征来描述零件，应用特征进行产品设计。特征设计是以特征库中的特征或用户定义的特征实例为基本单元，建立产品特征模型、通过建立特征工艺知识库，可以实现零件设计和工艺过程设计的并行。
6．面向并行工程的系统集成
面向并行工程的方法可以使产品在设计阶段就可以进行工艺分析和设计，PPC/PDC（生产设计控制/生产数据采集），并在整个过程中贯穿着质量控制和价格控制，使集成达到更高的程度。每个子系统的修改可以通过对数据库的修改而改变系统的数据。它在设计产品的同时，同步的设计和产品生命周期有关的全部过程，包括设计、分析、制造、装配、检验、维护等。设计人员需要在每一个设计阶段同时考虑设计结构能否在现有的制造环境中以最优的方式制造，整个设计过程是一个并行的动态设计过程。这种基于并行工程的集成方法要求有特征库，工程知识库的支持。 |
